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金属型铸造铸件常见缺陷及其原因分析与防止方法
内容摘要:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一气孔团，皮下气孔一般呈梨形。
1.气孔（气泡）呛孔和气窝
气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一气孔团，皮下气孔一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是表面凹进一块、表面较平滑，明孔外观检查就能发现。皮下气孔经机械加工后才能发现。轻合金铸件较浅的皮下气孔相应铸件表面经吹砂后呈暗灰色，有时梨形气孔尖端露出铸件表面，外观检查可见。重要铸件用X光检查气孔，气孔在X光底片上呈黑色。断口、低倍检查也能发现气孔。
由于合金和形成气孔的气体作用，气孔表面具有不同的颜色。
原因分析:
1.金属型预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2.金属型排气设计不良，气体不能通畅排出。
3.涂料不好，涂料本身排气性不良，甚至本身分解出气体。
4.金属型、外冷铁等表面有缩孔、凹坑，液体金属注入后，缩孔、凹坑处气体迅速膨胀压入合金液体形成气孔，或呛孔。
5.金属型表面锈蚀，且未清理干净。
常见于何种合金:
各种合金都常见，非铁合金铸件（特别像锡青铜等（应特别注意）。
防止方法:
1.金属型和金属芯喷涂料和补涂料后应彻底烘烤；不能用太细的涂料；涂料后绝对不能抹光；涂料脱落后应立即补喷；涂料面上产生呛孔时，将该处涂料刮掉后重喷。
2.运用倾斜浇注（有些缺陷防止办法是直接排除缺陷形成的原因就达到的；例如：缺陷形成原因是“金属型预热温度太低”，则防止办法是“提高金属型预热温度”，这一类防止办法不另叙述）。
2.缩孔及缩松
缩孔是铸件中表面粗糙的明孔或暗孔。缩孔轻微时是许多分散的小缩孔，即缩松。缩孔或缩松处晶粒粗大，热处理后断口表面呈不同的颜色。
轻合金铸件缩松在X光底片上呈云雾状、严重的呈丝状，表面疏松在荧光内呈密集的小点状。缩孔、疏松常发生在铸件内浇口附近、冒口根部、厚大部位、壁的厚薄转接处，及具有大平面的薄壁处。
原因分析:
1.金属型工作温度不符合顺序凝固的要求。
2.涂料选用不好，涂料层厚度控制不好。
3.铸件在金属型中的位置设计不当。
常见于何种合金:
各种合金都能发生缩松缺陷，黑色金属中铸钢的缩松倾向大于铸铁；铸铁中，可锻铸铁和球墨铸铁缩松倾向大于普通灰铸铁，铸造非铁合金缩松倾向大于黑色金属。而镁合金的缩松倾更大于铝合金。锡青铜、黄铜等易产生缩孔。
防止方法:
1.提高金属型工作温度。
2.调整涂料厚度；喷涂料要均匀；涂料掉落而补涂时，不应形成局部堆积现象。
3.对金属型局部加热，或石棉保温。
4.热节区镶钢块回还冷却。
5.金属型上设散热片、通水等回还局部冷却速度，或在型外喷水、喷雾。
6.用可卸激冷块，轮换安装在金属型内。
7.金属型冒口上设置压缩空气加压装置。
3.渣孔（熔剂夹渣或氧化夹渣)
渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所堵塞，外形不规则。小点状熔剂夹渣不易发现。内部熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的圆形或雪花片状，或小点状；在断口上呈暗灰色；将夹渣去除后，呈现光滑的也孔，一般分布在浇注位置下部、内浇口附近或铸铁死角处。氧化夹渣多以网状分布在内浇口附近铸件表面，有时呈薄片，带有皱纹的不规则云彩状；或铸型中形成片状夹层；或以团絮状存于铸件内部，打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中，是裂纹的根源之一。断口具有不同的颜色。在X光底片上氧化夹渣呈黑色块状或不规则团絮状。
原因分析:
渣孔主要是由于冶金、操作及浇注系统等问题引起的，从金属型来说，它不会引起渣孔，而且是避免形成渣孔的有效办法。
常见于何种合金:
各种合金铸件都可能出现渣孔。但是铸造非金合金更多，其中又有区别，一般铝合金不易出现熔剂夹渣，而氧化夹渣倾向较大，铝青铜、锰黄铜等都易产生氧化夹渣。
防止方法
1.浇注系统中设置滤网。
2.采用倾斜浇注。
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